【特集：SDGs時代の企業の社会性】朝倉剛太郎：老舗染色工場が進めるSDGs

2022/06/06

当社は今から130年ほど前の、1892（明治25）年に群馬県桐生市で創業した染色加工場です。地元桐生市は、「西の西陣　東の桐生」と称され、数年前に「織都300年」を迎えた、古くから織物産業で栄えた街です。当社も、地元桐生の絹織物の加工からスタートしました。敷地内を流れる農業用水の水車を使った精米業から、その動力を用いて、絹織物を叩いて光沢を出す、「整理業」に転業したのがそのルーツになります。当時、桐生で織り上げた反物は、わが国の主要輸出品として欧米に輸出しておりました。当時の繁栄を物語るように、市内には、200棟を超えるノコギリ屋根工場が現在でも残っています。

その後当社は、生地を染め上げる染色業にも進出し、朝倉織物整理合名会社と染布工業株式会社2社体制となりました。しかし、第二次世界大戦により、従業員は戦地に。2つの会社は統合し、染布工場株式会社の敷地は国に接収されてしまいました。

戦後は、絹織物やウール、綿等の天然繊維の織物の染色整理加工からレーヨン、ナイロン、更にはポリエステル等の織物染色整理業へと合繊化に舵を切りました。更に、1970年代には、織物業から、伸縮性のあるポリウレタン交編の合繊ニットの加工に生産シフトし、台湾やタイ等への織物加工の海外生産移転の波を避け、同業他社に先駆けてニッチなストレッチニットの加工へと事業転換を図りました。また、2001年には、当時は珍しい、捺染型の代わりにデザインデータを使ったインクジェットプント加工を開始するなど、常に先端加工技術を駆使した、ニッチな事業分野へ進出し、同業他社との差別化を図ってきました。

現在では、合繊ニットを中心とした、染色加工を行い、五輪で活躍するアスリートの競泳水着の素材や、ゴルフウェア、産業資材等の生地加工を行っています。当社では、生地を染色するだけではなく、加工した生地に撥水や吸水、抗菌消臭といった生地に高次付加価値加工を施すことを得意としています。特に撥水加工では、1990年代から競泳水着の生地に強い撥水加工を行い、水着の軽量化や水の抵抗の極小化に貢献し、当社で加工した生地を用いた競泳水着を着用した国内選手が五輪等の世界大会で数々のメダルを獲得するのを蔭ながら支えてきました。

当社の本業である染色加工では、生地を高温（100～130℃）の水で煮込んで染色し、染色の前後工程でも生地を洗浄したり、乾燥させたりして生地の加工を行います。それは、大量の燃料と電力、水資源を使わなくてはならず、事業の遂行のためには、自然環境の汚染をしなければならないという宿命があります。そのため、当社は企業理念を、「環境の保全と、資源の有効活用に努めます」と定め、環境との調和を図ってきました。染色業という事業を当社のような中小企業が限られた事業資金の中で出来ることは、非常に限定的ではありますが、長い時間をかけ、省エネに取り組んできた内容を紹介します。

・ 地下温水ピットの建設：染色機の昇降温に用いた熱交換器で使用した中温域の水（約40℃）の再利用→約6％の燃料削減

・ 燃料の変更（重油→天然ガス）→CO2の30％削減

・ アキュムレーター（高温蒸気タンク）廃止→ガス使用量3.5％削減

・ 蒸気ドレンの再活用（ボイラー用水や加工用水へ）→ガス使用量7.7％削減

・ 保温（染色機・蒸気配管のバルブやボイラーバルブ類等々）の徹底→ガス使用量1％削減

・ 高効率ボイラーの採用と特殊減圧弁の採用→ガス使用量5％削減

・ 乾燥設備の送風ファンにインバーター導入（電力削減）→電力使用量約10％削減

・ 工場照明のLED化→電力使用量1％削減

・ 高効率小型モーターへの変更

・ 工場内コンプレッサーの整理統合

これらの諸施策を20年以上にわたって断続的に実施、その効果は総燃料使用量を20％以上、電力使用量に至っては、契約電力量を最大920kWhから590kWhまで35％以上削減することができました。副次的な効果として、以前は灼熱地獄であった生産現場は、省エネや保温により室温を数度下げることができました。

また、社運をかけて、2018年に工場排水（1日2000トン）を公営下水から自社処理に変更し、厳しい環境基準をクリアして自社で排水処理を実施、農業用水路に直接排水できるようにしました。その結果、下流で蛍を飼育する住民が、以前と変わらず、夏には蛍がキレイな光を灯すのを見ることができるようになりました。また、汚水を浄化する際に微生物を活用し、生物化学処理をしていますが、毎日1.5トンほど発生するそれらの汚泥は、最終的には、農業用肥料として再利用しています。

かつては、長時間労働、低賃金が我が国の製造業では当たり前で、当社もご多分に漏れず、高度成長期以前は、12時間2交代制で土曜も半ドン、できるだけ安い賃金で長時間労働を強いるという会社運営をしておりました。それに耐えきれなくなった社員達は、私が生まれた1970年に労働組合を結し、昇給・賞与のシーズンの度に厳しい団体交渉を繰り返すようになりました。私の幼少期には、深夜まで及ぶ団交に疲れ切った当時の社長である祖父、交渉担当者であった父の姿が印象に残っています。

そのような非生産的な従業員との対決から、労使の信頼と社員の経営参画を目指して、私の父、朝倉泰（1967年慶應義塾大学法学部卒、社長在位期間：1987年～2007年）は社長就任直後から、数々の施策を打ち出し、「働きやすい職場」を築いてきました。先代が行った主な施策は、次の通りです。

・ タイムカードの廃止：従業員を信用するとの姿勢を前面に出し、勤怠を出勤簿で管理。

・ 男女同一賃金制度を確立（男女雇用均等法に先駆けて）

・ 2001年から、法律に先駆けて定年後の再雇用を実施（年金満額受給まで雇用を保証）

・ 中小工場なのに年間休日116日（労働力の再生産を高め生産効率UP）

・ 日給月給制度の廃止と、長期傷病休暇（最大1年）の設定（安心して働ける職場づくり）

・ 大企業並みの退職金制度の導入とその維持のために、401K制度の導入

バブル期で経営も安定していた時代であったことも背景にはありますが、ゼロ成長時代の現在、退職金制度のように経営上の重い負担となっているものもあります。しかし、その甲斐あって、現在では、従業員の平均継続年数は20年を超え、1998年当時は女性の平均勤続年数が約7年でしたが、女性の勤続年数（平均21.4年）が、男性の勤続年数（平均20.3年）を上回っています。

さらに、先代社長の方針を継ぎ、私の代となってから以下の施策も行いました。

・ 年功序列賃金ではなく、「がんばる社員」を評価する新賃金制度の導入

・ 介護休暇、育児休暇の先行実施（男女とも対象、育児休業は3歳まで。短時間・フレックス制度は、小学校入学まで対応。また、配偶者の出産に伴う2日間の特別休暇の新設）

・ 時間単位での有給休暇取得を可能に

こうした一連の施策により、当社でキャリアを積んだ女性社員が延長された育児休暇を使うようになり、出産を理由にした退職が激減、育児休暇後には、自身のキャリアをそのまま生かして元の職場に復職してくれるようになり、現在の復職率は100％です。周りの社員達も、育児休暇取得は「お互い様」なので、気持ちよく協力しあう風土が根付きました。現在37名の女性が働いていますが、各職場では、女性のリーダーが活躍し、昨年には女性役員が誕生しました。また、そうした当社の一連の施策は厚労省に評価され、2015年、厚労省キャリア支援企業表彰2015年厚生労働大臣表彰を受賞し、2017年、女性活躍推進法「えるぼし」三ツ星（当時の最高位）に認定（県内初、中小企業で全国8番目）されました。

当社は、地方の中小企業であり、大企業のような高い給与や、近代的なオフィスを提供することはできません。であるなら、いかに従業員たちが「働きやすい職場」として気持ちよく働き続けてくれるか？　ということを労働政策の最重要点として取り組んでいます。特に、社員のモチベーションを高め、風通しの良い職場を目指して、年3回の昇給・賞与の人事考課では、1人当たり毎回40分以上かけて文字通り真摯に人事面談を行い、考課者の期待と指導、被考課者の思いを伝え合います。

また、大切な社員に対する教育の一環として、ISOを利用して自部署以外の業務監査（社員の約半数が内部監査員資格取得）を行ったり、会社の経営方針や各課の方針を個々の社員の業務に落とし込んだ社員教育を行い、社員のレベルアップに努めています。夫婦共働きが当たり前の現代、子育てや家族の介護をしながら、安心して働ける職場づくりにより、離職率が高い現代でも平均勤続年数が20年を超える実績を残せているのだと思います。

染色工場とは、「賃加工」の業界です。大手原糸メーカーや商社などが、アパレルからのニーズに応じて「糸」の手配、「織布・編立」の手配を全て行っており、我々は原糸メーカーや商社から、「指示された発注内容通りに加工」すればよいという事業形態です。自社で市場ニーズを把握して、市場を開拓するなど営業せずとも受注獲得できるため、確かに楽で効率的です。半面、エンドユーザーのニーズや市場の情報が取りづらく、下請けであるため、価格決定権がありません。従って、拡大再生産の時代には非常に効率的でしたが、バブル崩壊後に本格化した、海外生産移転、価格の過当競争、受注量の減少に悩まされ続けてきました。

そこで、自社で顧客を探して、生地を販売する「自販」事業も開始しましたが、営業力が弱い当社が他社と差別化ができない、特徴のない生地を販売していくことは極めて困難でした。そのようなことから、自社の強みと差別化技術を改めて洗い出しました。そして、それは、当時業界では珍しかった、デジタル技術を生かした、インクジェットプリント加工とオリンピック競技でも用いられる「撥水技術」と考え、その技術を組み合わせた、撥水風呂敷「ながれ」を開発・販売を開始することにしました。

その結果、100回洗濯しても撥水機能を維持し続け、水も運べる撥水風呂敷は各種メディアで話題になり、人気商品になりました。

風呂敷は、我が国で千年以上も使われているラッピングクロスですが、モノを包む以外にも、掛けたり、敷いたり、簡単に結んでバッグにしたりとマルチプルな使い方ができます。当社では、その便利な風呂敷に強力な撥水機能を付与することで、濡れものも包める、雨から体や大切なバッグ等を守れるという新たな使い方を可能としました。材料となる生地はブラウス等で使われている柔らかい通常の生地で、撥水加工しても生地の風合いは残る上、10リットルもの水も運べますが、生地の目はそのまま残しているので、搾るとシャワーとしても使えます。

風呂敷のデザインも所謂伝統的な「和柄」ではなく、現代のファッションに合わせられるよう、モダンなデザインや、ややポップなものまで約60種類程揃えています。特に女性の方から高い評価をいただいており、「風呂敷」としてお使いいただくというより、風呂敷を結んでエコバッグや、タウンバッグとして使われたり、ファッション小物としてお使いいただくケースが多いようです。また、自然災害の多発する現在では、防災用品としてもご好評いただき、東京都や、民間企業等から、防災風呂敷として発注をいただいています。更に、企業様の周年記念品や各種ノベルティとして、お客様のオリジナルデザインでのOEM風呂敷としても好評で、小ロットからの対応をさせていただいています。

また、その利便性と機能性から、2011年グッドデザイン賞中小企業庁長官賞を受賞し、さらに、100名×100ｍ×100リットルの水を風呂敷で作ったバケツでリレーして運ぶタイムトライアルで2021年ギネス世界記録達成を果たしました。

当社では、他にも「撥水技術」を駆使した様々な生活雑貨を開発、発売しています。具体的には、洗い物やガーデニング時の「濡れ」から守るアームカバーや、通気性に優れたレインコート、おしゃれなタウンバッグ「AZUM」等で、日々の生活をより快適に、便利にしてくれる商品となっています。

我々の開発・発売している商品は「撥水」等自社の強みを生かした、機能性商品が中心ですが、いずれも、安心して使える国産品であり、使い捨て文化からの脱却を目指した商品でもあります。そもそも、当社の「撥水技術」は、1980年代初頭に、赤ちゃんのお尻を「蒸れ」から守るおむつカバーの開発からスタートしました。当時のオムツは、ビニールやゴム等で作られたおむつカバーの内側に汚物を吸水する「おしめ」を敷いたものであったので、赤ちゃんのお尻が蒸れてかぶれてしまいました。通気性があり、汚物を外部に漏らさない、当社の撥水おむつカバーはすぐに、当時のお母さんたちに受け入れられ、市場の過半を占めるまでになりました。

これらは、数年でアメリカからやってきた紙おむつに置き換わってしまいましたが、その後、当社の撥水技術は、五輪で使われる競泳水着生地の加工に用いられるようになりました。また、その撥水技術を使った、当社の撥水風呂敷「ながれ」は、以前から、風呂敷バッグとして用いられることが多かったのですが、2020年のレジ袋有料化が始まるとますますその傾向が強まり、シンプルな形の風呂敷はエコバッグとしても活躍しています。風呂敷を結んでバッグにする手間を省くために、今年当社では、風呂敷発のタウンバッグ「AZUMA」を開発・発売致しました。また、コロナ禍にあっては、暑い日でも快適かつ銀イオンを使って抗菌効果のあるクールマスク「AGシールドクール」を始めとする機能マスクも開発し、大変ご好評をいただいています。

一方で、生地製品は洗濯して繰り返し使用することが可能であり、非常に環境にやさしいという特性も持ちます。さらに、現在当社では、再生ポリエステルやナイロンの加工開発を進め、より環境にやさしい技術開発も進めています。今後当社では自社の得意とする撥水をはじめとする様々な付加機能を生地に加えた、機能性製品の開発を続け、消費者の皆さまがより豊かで快適な生活を過ごせるような便利な商品づくりに邁進していきます。